世界经济论坛今日宣布，22家锐意创新的制造企业加入全球灯塔网络，使该网络成员总数达到172个。这些领先的生产工厂和价值链利用数字技术推动卓越运营、提升环境可持续性和促进劳动力发展，在全球供应链中断、科技进步和环境压力日益增大的背景下，为制造业的转型升级树立了标杆。其中，海尔集团以累计10座"灯塔工厂"的成就，成为全球拥有"灯塔工厂"数量最多的企业，树立了智能制造的新标杆。

人工智能赋能，引领制造业数字化转型

新晋灯塔工厂广泛应用人工智能、物联网等第四次工业革命技术，显著提升了生产效率和环境可持续性。以工业富联（深圳）为例，该工厂通过采用人工智能和物联网技术，优化了材料回收，实现了碳中和承诺，范围3排放量减少42%，范围1和范围2排放量减少24%，可回收材料含量增加到55%-75%。工业富联董事长兼总经理郑弘孟表示，人工智能在工业4.0革命中扮演着重塑全球制造业的重要角色。同样，美的洗衣机（合肥）工厂部署第四次工业革命技术用例，实现范围1和范围2排放量减少36.4%，范围3排放量减少26.0%，31%的能源来自太阳能，40%的水循环再利用，废弃物减少22.1%。这些案例充分展示了人工智能在提高生产效率和实现可持续发展目标方面的巨大潜力。

全球化布局，打造韧性供应链

新加入的灯塔工厂分布在中国、捷克、德国、印度、墨西哥、新加坡、瑞典、土耳其、瑞士和越南等10个国家，体现了全球灯塔网络的广泛影响力。这种全球化布局不仅有助于分享最佳实践，还能提高全球供应链的韧性和灵活性。例如，工业富联越南北江工厂克服了建厂初期的挑战，显著提升了全球供应链韧性，劳动生产率提高190%，准时交货率提升至99.5%，制造成本降低45%。施耐德电气墨西哥蒙特雷工厂采用多项数字技术，满足了对复杂产品的需求，将产品缺陷减少20%，用水量降低30%。这些成功案例展示了如何通过技术创新和全球化布局来应对供应链中断等挑战，为其他企业提供了宝贵的经验。

世界经济论坛先进制造与供应链中心总负责人Kiva Allgood表示，灯塔工厂正在提高数字化转型的标准，使用先进技术不仅为了提高生产效率，而且为员工和社会打造兼容并包的未来。麦肯锡公司企业技术全球负责人Enno de Boer也指出，新晋灯塔工厂不仅创造商业价值，还能改善环境可持续性和员工契合度，为其他企业提供了前行之路。

随着全球灯塔网络的不断壮大，这些领先企业将继续引领制造业的数字化转型和可持续发展，为应对全球挑战提供创新解决方案。通过分享最佳实践和经验，灯塔工厂将推动整个制造业向更高效、更环保、更具韧性的方向发展，为全球经济的可持续增长做出重要贡献。

附新一批灯塔工厂名单：

可持续灯塔‍‍‍‍

今年有3家灯塔工厂荣获“可持续灯塔”（Sustainability Lighthouses）称号。他们在减少范围1、范围2和范围3排放方面领先行业，并在促进循环经济发展方面取得了进步。这些全球领军企业主张可持续发展是企业的迫切使命，并再次申明全球灯塔网络为世界范围内的卓越运营提供了标准。这3家可持续灯塔包括：

1.工业富联（中国深圳）：为了履行消费电子行业的碳中和承诺，工业富联采用人工智能、物联网和其他第四次工业革命技术来优化材料回收、追踪实时碳足迹以及推进流程创新，以实现可持续发展。使得范围3排放量减少了42%，范围1和范围2排放量减少了24%，且将可回收材料的含量增加到55%-75%。

2.美的洗衣机（中国合肥）：作为全球顶级的洗衣机生产商和可持续发展领军企业，合肥美的部署了24个第四次工业革命技术用例，以减少排放和优化能源使用。该工厂将范围1和范围2的排放量减少了36.4%，将范围3的排放量降低了26.0%。目前，该厂使用的31%的能源来自太阳能，对40%的水进行了循环再利用，将产生的废弃物减少了22.1%。

3.青岛啤酒（中国青岛）：啤酒酿造工业属于传统产业。青岛啤酒厂利用先进的算法和物联网部署了25个使用案例，旨在降低啤酒生产的能耗和碳强度。工厂的单位能耗降低了25%，范围1和范围2排放量减少了57%，范围3排放量减少了13%。

单一工厂灯塔

今年当选的工厂灯塔为加速部署能够提升生产效率、提高解决问题能力和促进创新的人工智能解决方案提供了蓝图。这些工厂灯塔列示如下：

1.Beko Dishwasher Plant（土耳其安卡拉）：为了满足日益增长的高品质洗碗机需求，Beko Dishwasher Plant将35个内部解决方案融入其物联网平台FLOW，积极推进第四次工业革命转型，一举将产品上市时间缩短了46%，将现场故障率降低了29.2%，将转换成本降低了26.1%。此外，该厂还为1,000多名员工提供了第四次工业革命技能升级培训。

2.阿斯利康制药（瑞典索德泰利耶）：为了提高产能和加快产品上市时间，阿斯利康制药索德泰利耶工厂实施了50多项第四次工业革命技术，包括机器学习和优化算法等，并为3,000名员工提供了技能升级培训，将劳动生产效率提高了56%，并将新品研发交付时间缩短了67%。

3.阿斯利康制药（中国无锡）：面对国内降价和日益波动的市场需求，阿斯利康制药无锡工厂部署了34项第四次工业革命用例，包括人工智能和算法等，以促进生产同步化和提高制造效率。该厂将产量提高了55%，将制造交付周期缩短了44%，将不完美批次减少了80%，并把劳动生产效率提高了54%。

4.可口可乐（新加坡大士湾）：为了应对不断增多的订单量和日益复杂的产品组合，该工厂在机器学习技术的支持下，实施了需求预测、机器人和高级调度算法等技术方案，将产量提高了28%，将劳动生产效率提升了70%，将产品短缺问题减少了80%，将准时交付率提高了31%，同时将范围2的排放量减少了34%。

5.大陆集团（捷克Brandys nad Labem）：作为大陆集团在Brandys最大的电子工厂，该厂重构了流程，以更好地满足需求和消费者偏好的转变。通过实施30多项数字解决方案，该厂将经营效率提高了35%，将空间利用率提高了15%，将现场事故降低了10%，同时还提高了员工满意度，并为即将上线的“数字化超级工厂”树立了高科技生产的新标准。

6.罗氏制药（瑞士凯瑟奥古斯特）：罗氏制药的目标是到2030年推出20种新型革命性药物。作为实现这一目标的关键力量，罗氏巴塞尔原料药生产基地生产广泛的治疗药物，包括化学合成小分子。为了提高效率，该生产基地通过部署数字和人工智能解决方案，将产量可变性降低了60%，将技术转移时间缩短了一半，将范围1和范围2排放量降低了31%，进一步强化了在罗氏全球网络中的重要作用。

7.工业富联（越南北江）：在提升其全球供应链韧性的过程中，工业富联越南工厂克服了建厂初期面临的挑战，比如严重依赖进口材料以及亟需培养本地人才等。通过部署先进规划和人工智能驱动的自动化等40多个第四次工业革命先进用例，该工厂劳动生产率提高了190%，准时交货率提升至99.5%，同时降低了45%的制造成本。

8.通用电气医疗（中国北京）：服务160个国家的通用电气医疗北京工厂在26条生产线上部署了45个数字解决方案，满足了复杂的制造和质量要求。该厂利用人工智能进行缺陷检测和深度学习，将生产周期缩短了66%，将生产废料减少了66%，将客户投诉降低了73%。

9.Jubilant Ingrevia Limited（印度巴鲁奇）：Jubilant Ingrevia在全球棕地特种化学品制造领域部署第四次工业革命技术，为2,000多名员工提供了技能再培训。通过利用人工智能和机器学习、基于物联网的数字孪生和预测平台，该厂综合采用了30多个技术用例，将整体制程变异减少了60%，并几乎使产量翻了一倍。

10.蒙牛乳业（中国银川）：为了向更多消费者提供更加新鲜、更有营养的乳制品，蒙牛乳业宁夏工厂实施了从智能决策到柔性自动化的30多个第四次工业革命高级用例。这些用例覆盖了牛奶加工、包装和检测等各环节，将交付周期缩短了55%，将质量缺陷减少了60%，将经营成本降低了32%，极大改善了经营效率和产品质量。

11.海信日立空调系统（中国青岛）：为了满足全球市场的需求，海信日立空调系统青岛工厂落地了40多个第四次工业革命用例，将产品开发速度提高了37%，劳动生产效率提高了49%，生产成本降低了35%。

12.三门核电（中国台州）：三门核电致力于实现零事故。为了提高运营安全性，三门核电部署了40多个第四次工业革命用例，包括人工智能和机器人技术。得益于这些举措，该厂继续保持零安全事故，将能力因子提高了1.5%，将大修周期缩短了46%，同时将劳动生产效率提高了18%。

13.三一重能（中国韶山）：为了解决大型风机叶片生产和运输过程中的各项挑战，三一重能部署了29个第四次工业革命技术用例，包括人工智能和智能自动化，将产品缺陷减少了20%，将生产效率提高了33%，将交付时间缩短了34%，展示了数字技术对清洁能源发展的巨大影响力。

14.施耐德电气（墨西哥蒙特雷）：为了满足对复杂产品的更多需求，施耐德电气蒙特雷工厂综合采用了多项数字技术，比如机器学习驱动的预测和自主机器人。通过这些改善措施，工厂维持了年度增长，将产品缺陷减少了20%，将用水量降低了30%。

15.西门子（德国埃尔朗根）：西门子埃尔朗根工厂制定了绿色精益数字战略（Green Lean Digital），寻求引领中批量、多品种制造模式。在灵活、模块化IT架构的支持下，该厂采用了100多个人工智能算法，并广泛使用了数字孪生技术，将劳动生产效率提高了69%，将产品上市时间缩短了40%，将能耗降低了42%。

16.太原重工轨道交通设备（中国太原）：为了满足高速铁路严格的安全和质量标准，该厂实施了40多个第四次工业革命技术用例，通过采用人工智能和柔性自动化技术，不断提高生产效率和产品质量，将缺陷率降低了33%，将单位成本降低了29%，将产量提高了33%。

17.郑州煤矿机械集团（中国郑州）：为了满足对于全定制液压支架和更快交付的需求，郑州煤矿机械集团部署了48个第四次工业革命技术用例，包括物联网、机器学习和自适应自动化等创新技术，转型成为高效、灵活的智慧工厂，将订货交付时间缩短了66%，将人均产量提高了205%，将产品缺陷率降低了73%。

端到端灯塔

面对不断飙升的需求，新晋端到端灯塔均采用了先进技术，不仅提高了价值链透明度，也精简了复杂的流程，并提高了设计和规划效率。这些端到端灯塔包括：

1.海尔（胶州）空调（中国青岛）：为了满足快速增加的全球需求，解决研发、交付和售后服务等环节的滞后响应问题，作为一家90%的产品供应全球的空调工厂，海尔（胶州）空调采用大数据、高级算法和生成式人工智能等技术，优化了整个价值链，将设计周期缩短了49%，订单交付时间缩短了19%，海外市场故障率降低了28%。

2.施耐德电气（中国上海）：鉴于全球订单大幅上涨，新能源市场的最小存货单位增加了4倍，施耐德电气上海将自动化水平提高了20%，并整合了多项先进技术，包括机器学习驱动的原型设计、智能规划和生成式人工智能推动的系统维护等，将产品上市速度提升了63%，将按订单生产的交付时间缩短了67%，将劳动生产效率提高了82%。